Cada paro inesperado, cada desgaste prematuro y cada pérdida de energía no solo afectan la productividad y eficiencia de tu planta; también representan desperdicio de recursos y mayor impacto ambiental.
LA LUBRICACIÓN COMO FACTOR
Más del 70% de las fallas en los mecanismos tienen un factor común: la lubricación.
Cuando la lubricación es inadecuada, la fricción se convierte en pérdida. Cuando se gestiona estratégicamente, se transforma en oportunidad.
REDEFINIENDO EL PAPEL DEL LUBRICANTE
De gasto operativo a herramienta de alto impacto.
No hablamos solo de un producto. Hablamos de una forma distinta de pensar y gestionar la lubricación para transformar los resultados de la industria.
De esto se trata la
lubricación estratégica.
Enfoque inteligente.
Identificar los puntos críticos de tu operación para encontrar las palancas que multiplican resultados.
Tecnología
con propósito.
Lubricantes diseñados para responder a tus desafíos y liberar el verdadero potencial de tu equipo.
Ingeniería aplicada.
Herramientas que convierten la complejidad en precisión y claridad para tu mantenimiento.
Acompañamiento cercano.
Más que solo asesoría, es colaborar contigo para fortalecer a tu equipo y transformar tu industria.
Transformación con sentido.
Un modelo de lubricación que asegura la productividad y que abre el camino a un futuro más sostenible.
Beneficios que cambian el juego.
Menos paros no programados.
Reducción de consumo energético.
Incremento en OEE.
Menos gasto en refacciones e insumos.
Procesos más limpios y menor huella ambiental.
La lubricación estratégica ya está generando un cambio en la industria.
Hay ingenieros que, con cada acción, impulsan la eficiencia, prolongan la vida útil de los equipos y abren nuevas oportunidades en la industria.
Un cambio en la lubricación tiene más impacto de lo que imaginas.
Conoce cómo líderes de la industria alrededor del mundo están transformando sus resultados con ayuda de nuestro enfoque.
Reducen el consumo de 576 kits de rodamientos a 288 en un año.
En una empresa de fabricación de componentes de aluminio para vehículos de Nuevo León, MX, se tenían que cambiar constantemente los kits de rodamientos en las articulaciones de los robots.
Durante el acompañamiento del equipo de Interlub, se descubrió que el lubricante trabajaba al límite por altas temperaturas, bajas velocidades y cambios de dirección. Además, la viscosidad y el espesante de su fórmula no eran adecuados para las condiciones, causando una degradación más rápida de la grasa.
Con el servicio y la tecnología diseñada por Interlub, se redujo el consumo de rodamientos un 50%, aumentó 18 horas la producción (con 864 piezas más producidas). También se registró una disminución de 1.2 toneladas en la emisión de gases de efecto invernadero.
Al término de un año, la implementación estratégica de Interlub mostró un excelente impacto financiero para la empresa: se registró un ahorro anual de $51,900 USD en comparación al año anterior (es decir, un 51% menos).
Aumentan los tiempos de producción anuales un 184 horas.
En una planta de acero ubicada en Ramos Arizpe, NL, se intercambiaban rodajas con rodamientos en la salida del horno de recalentamiento cada 20 días, lo que representaba continuos paros de producción y altos costos de mantenimiento.
El equipo de técnicos e ingenieros de Interlub visitó la planta y, después de una serie de análisis predictivos aplicados en los mecanismos y de la grasa utilizada, se descubrió que el aceite mineral era de muy baja viscosidad para resistir la temperatura y velocidad del proceso, y que la ausencia de sólidos lubricantes provocaba la carbonización de la grasa y, por lo tanto, un mayor consumo.
Por su lado, el equipo de Innovación desarrolló un lubricante sintético con mayor viscosidad del aceite base y aditivos sólidos que crean una mejor resistencia a la termo-oxidación. Gracias a esto, se registró un 72% de aumento en el rendimiento de la grasa, la reducción de más de dos tercios del consumo anual de lubricante y 68% menos de hora-hombre por año.
Reducen la emisión de gases no tratados a solo 17 horas al año.
Una empresa brasileña de vidrio registraba temperaturas de hasta 77°C en los rodamientos de su precipitador electrostático para el tratamiento de gases generados por hornos de quema de combustible, por lo que el equipo de mantenimiento había optado por instalar dos boquillas de aire que remediaran la situación.
En la evaluación del proceso de lubricación y de las condiciones realizada por el equipo de Interlub, se descubrió que el lubricante terminaba totalmente carbonizado sin importar las condiciones del equipo, lo que provocaba el aumento de la temperatura en los rodamientos.
Después, se eligió una grasa de Interlub que soportó las condiciones de operación sin carbonizarse ni bajar su desempeño. El equipo técnico acompañó al cliente durante las pruebas de campo y pudo comprobar que la temperatura de los rodamientos bajaba a 55°C sin necesidad de usar las boquillas de aire, lo que resultó en una reducción considerable de consumo de energía. Con la nueva configuración del precipitador, se registró un 80% menos de emisión de gases no tratados.
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