Cada parada inesperada, cada desgaste prematuro e cada perda de energia não afetam apenas a produtividade e a eficiência de sua fábrica, mas também representam desperdício de recursos e aumento do impacto ambiental.
A LUBRIFICAÇÃO COMO UM FATOR
Mais de 70% das falhas em mecanismos têm um fator comum: lubrificação.
Quando a lubrificação é inadequada, o atrito se torna um desperdício. Quando gerenciado estrategicamente, ele se torna uma oportunidade.
REDEFININDO O PAPEL DOS LUBRIFICANTES
De uma despesa operacional a uma ferramenta de alto impacto.
Não estamos falando apenas de um produto. Estamos falando de uma maneira diferente de pensar e gerenciar a lubrificação para transformar os resultados do setor.
Disso se trata a
lubrificação estratégica.
Enfoque inteligente.
Identifique os pontos críticos de sua operação para encontrar as alavancas que multiplicam os resultados.
Tecnologia.
con propósito.
Lubrificantes projetados para enfrentar seus desafios e liberar o verdadeiro potencial de seu equipamento.
Engenharia aplicada.
Ferramentas que transformam a complexidade em precisão e clareza para sua manutenção.
Acompanhamento próximo.
Mais do que apenas consultoria, trata-se de colaborar contigo para fortalecer sua equipe e transformar seu setor.
Transformação com significado.
Um modelo de lubrificação que garante a produtividade e abre caminho para um futuro mais sustentável.
Benefícios que mudam o jogo.
Menos paradas não programadas.
Redução do consumo de energia.
Aumento do OEE.
Menos gastos com peças de reposição e consumíveis.
Processos mais limpos e menor pegada ambiental.
A lubrificação estratégica já está fazendo a diferença no setor.
Há engenheiros que, com cada ação, aumentam a eficiência, prolongam a vida útil dos equipamentos e abrem novas oportunidades no setor.
Uma mudança na lubrificação tem mais impacto do que voce imagina.
Saiba como os líderes do setor em todo o mundo estão transformando seus resultados com a ajuda de nossa abordagem.
Redução do consumo de 576 kits de rolamentos para 288 em um ano..
Em uma empresa que fabrica componentes de alumínio para veículos em Nuevo León, MX, os kits de rolamentos nas juntas dos robôs precisavam ser trocados constantemente.
Durante o acompanhamento da equipe da Interlub, descobriu-se que o lubrificante estava trabalhando em seus limites devido a altas temperaturas, baixas velocidades e mudanças de direção. Além disso, a viscosidade e o espessante em sua formulação não eram adequados para as condições, causando uma degradação mais rápida da graxa.
Com o serviço e a tecnologia projetados pela Interlub, o consumo de rolamentos foi reduzido em 50%, a produção aumentou em 18 horas (com 864 peças a mais produzidas). Também houve uma redução de 1,2 tonelada nas emissões de gases de efeito estufa.
Após um ano, a implementação estratégica do Interlub mostrou um excelente impacto financeiro para a empresa: foi registrada uma economia anual de US$ 51.900 em comparação com o ano anterior (ou seja, 51% a menos)..
O tempo de produção anual aumentou em 184 horas.
Em uma usina siderúrgica localizada em Ramos Arizpe, NL, as fatias com rolamentos na saída do forno de reaquecimento estavam sendo trocadas a cada 20 dias, o que representava paradas contínuas de produção e altos custos de manutenção.
A equipe de técnicos e engenheiros da Interlub visitou a fábrica e, após uma série de análises preditivas aplicadas aos mecanismos e à graxa utilizada, descobriu-se que o óleo mineral era de viscosidade muito baixa para suportar a temperatura e a velocidade do processo, e que a ausência de sólidos lubrificantes levava à carbonização da graxa e, portanto, a um maior consumo.
A equipe de inovação desenvolveu um lubrificante sintético com maior viscosidade do óleo básico e aditivos sólidos que criam melhor resistência à termo-oxidação. Isso resultou em um aumento de 72% no desempenho da graxa, uma redução de mais de dois terços no consumo anual de lubrificante e 68% menos horas-homem por ano.
Reduzindo a emissão de gases não tratados para apenas 17 horas por ano.
Uma empresa brasileira de vidros estava experimentando temperaturas de até 77°C nos mancais de seu precipitador eletrostático para o tratamento de gases gerados por fornos de queima de combustível, de modo que a equipe de manutenção optou por instalar dois bicos de ar para remediar a situação.
Na avaliação do processo e das condições de lubrificação realizada pela equipe da Interlub, descobriu-se que o lubrificante acabava completamente carbonizado, independentemente das condições do equipamento, o que provocava o aumento da temperatura nos rolamentos.
Posteriormente, foi escolhida uma graxa Interlub que suportou as condições de operação sem carbonizar ou diminuir seu desempenho. A equipe técnica acompanhou o cliente durante os testes de campo e pôde verificar que a temperatura do rolamento caiu para 55°C sem a necessidade de usar os bicos de ar, resultando em uma redução considerável no consumo de energia. Com a nova configuração do precipitador, foi registrada uma redução de 80% na emissão de gases não tratados.
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